Taşın erime noktası. Mermerin fırına beslenmesi

RenegadePizza Guy

Bir taşı eritip soğutarak “geri dönüştürmek” mümkün müdür? [kapalı]

Bu bir süredir düşündüğüm bir şey.

Diyelim ki bir heykelin yapımında bir mermer blok kullanılıyor. Taşların çoğu kırıldı ve neredeyse işe yaramaz hale geldi. Belki onu atmak yerine eriyip tuğlalara dönüşür?

Bunu soruyorum çünkü muhtemelen çok fazla güç ve ısı gerektirecektir. Ayrıca eritme ve soğutma işleminin malzemeyi değiştirip, daha kırılgan hale getireceğinden de emin değilim.

Düzenleme: Açıklığa kavuşturmak için, özellikle mermeri kastetmiyorum. Bir taşı eritmek için tipik olarak neyin gerekli olduğunu, soğutma işleminin onu etkileyip etkilemeyeceğini ve hatta bunu yapmanın pratik olup olmayacağını bilmek istiyorum.

Raditz_35

Taşı eritip tekrar soğutabilir misiniz diye mi soruyorsunuz, özellikle mermeri mi soruyorsunuz, ekonomik açıdan mantıklı mı diye mi soruyorsunuz, çevreye faydalı mı diye mi soruyorsunuz, belirli taş türlerinin nasıl yaratıldığını mı soruyorsunuz? jeolojik olarak mı? Sorunuz için bir düzine yorum daha aklıma geliyor, belki daha spesifik olmalısınız

Andrew Dodds

Mermerin kalsiyum karbonat olması işe yaramayacak tek örnektir.

AlexP

Kaya parçaları da sağlıklıdır. Ve taşı geri dönüştürmenin ekonomik bir nedeni de yok - sonuçta Dünya kocaman bir taş parçası... Öte yandan taşı geri dönüştürmek, tam olarak taş döngüsünün yaptığı şeydir; çok uzun zaman alacak.

@AlexP Glass yer kabuğunda bol miktarda bulunan bir malzemeden yapılmıştır; yine de geri dönüştürüyoruz.

AlexP

@Kaz: "Yapılmış"! = "Evet." Sofra tuzu, klor (zehirli bir gaz) ve sodyumdan (su ile şiddetli reaksiyona giren bir metal) yapılır. Kumdan cam yapmak için büyük miktarda enerji harcıyoruz; Camı yeniden kullanabildiğimizde bundan tekrar tekrar kaçınmak mantıklıdır.

Yanıtlar

Andrew Dodds

Taşınıza bağlıdır.

Gibi ırklar granit Büyük kristal boyutları, ÇOK yavaş soğuma ve kristalleşmenin sonucudur. Yani teoride bu tür taşları eritip yeniden kristalleştirebiliyor olsanız da, bunu yapmanız muhtemelen yüzlerce veya binlerce yılınızı alacaktır.

Bazalt ince taneli bir magmatik kaya iyi olurdu. Sakinleşmek için hala oldukça uzun bir zamana ihtiyaç var.

Obsidyen ve volkanik cam çok hafif olacaktır; tanımı gereği patladığında hızla soğur. Gerekli ısı dışında herhangi bir bertaraf problemi yoktur.

Artık sorunlar...

Kumtaşı(ve diğer tortul kayaçlar) - tabii ki onları eritip yeniden şekillendiremezsiniz. Bunları kum tanelerine kadar öğütebilir, SONRA uygun çimentoyla (orijinal taşa bağlı olarak silika veya karbonat) birlikte sıkıştırmayı deneyebilirsiniz. Baskı gerektirecek ve çok az zaman alacaktır.

ArduvazŞimdi, onu sadece öğütmekle kalmayıp aynı zamanda birkaç yüz derecelik basınç altında, ayrılmaya normal yönde daha fazla basınçla hafifçe yeniden kristalleştirmeniz gerekiyor. Uzun zamandır.

Mermer Mermer yüzey basıncında eritilemez, kalsiyum oksit ve CO2’ye ayrışır. Eğer çok yüksek basınçlı bir potanız ve onu ısıtmak için bir aracınız varsa, mermeri eritip yeniden kristalleştirebilirsiniz.

Mavişist Biraz oluyor daha zor. Yaklaşık 20 km'lik kayaya eşdeğer bir basınca ve yaklaşık 400 santigrat derece sıcaklığa ihtiyacınız var.

EklojitÇok yüksek kalitede bir metamorfik kaya türü. 45 km derinlik ve c. 700 derece C'de uzun yıllar kristal boyutuna ulaşır.

Yani... Vulkan gözlüklerin onlarla çalışmasını istemiyorsanız, biraz daha satın almak muhtemelen çok daha kolay olacaktır. Kayaların oluşması uzun zaman alır ve genellikle yeniden üretilmesi ucuz olmayan yüksek sıcaklık ve basınç koşulları altında oluşur.

kralledion

Mükemmel cevap. Magmatik kayaçlar (bahsettiğiniz gibi soğuma süreleri değişse de tanımı gereği erime işe yarayacaktır) ile diğer kaya türleri arasındaki genel farklılığa dikkat çekmelisiniz.

sayılarla ifade edilir

Lütfen "uzunluğun" ne kadar olduğuna dair bir tahmin ekleyebilir misiniz? Şu anda bunun aylar sürdüğünü ve dolayısıyla ticari olarak uygun olup olmadığını veya sonuçları görmek için muhtemelen yaşayamayacağımız yüzyıllardan mı bahsettiğimizi bilmiyorum.

MSalters

@nwp: Yakın zamanda taşlarımızın tam olarak tükenmeyeceğini düşünürsek, bir saat bile ticari olarak uygun olmaz. Mermer ana istisna olacaktır ve aslında taş değildir.

PlazmaHH

Birçok taş için bu süreçler, bileşim ve fiziksel nitelikler açısından benzerlikler üretebilir, ancak görünüm açısından benzerlikler yaratmaz. Özellikle mermerde, katkı çizgileri onu o kadar güzel gösterir ki, bunları eklemek için fazladan bir adım gerekir.

Andrew Dodds

@nwp - Esas olarak kristal boyutuna ve dolayısıyla belirsizliğe bağlıdır. Granitlerin soğumasının ne kadar sürdüğüne bağlı olarak en büyük kristallerin oluşması yıllar, binlerce yıl alabilir.

Willk

İşte tüm zamanların en sevdiğim How It's Made bölümünün bağlantısını kurma fırsatı: Taş yünü izolasyonu". Ticari olarak üretilen, hassas bir şekilde eritilmiş ve işlenmiş kayadır.

Fikir, aslında Hawaii'de bulunan "Pele'nin saçı"ndan ilham aldı: erimiş bazalt, ince, saç benzeri tellere dönüştürüldü. Videoda, ezilmiş bazalttan (ve cüruftan) yapay lav yapımını gösteriyorlar; bu lav daha sonra dövülerek yün haline getiriliyor ve mat haline getiriliyor. Kaliteli mal.

Ancak taşların çoğu 1500 santigrat derece (2750 Fahrenheit) civarında eriyecek, önceki şirket bunu 1520° C'de yaptıklarını belirtiyor. Dolayısıyla oldukça karmaşık ve ileri teknoloji gerektiriyor.

POJO'lu adam

Demir 1538 °C'de erir. Dökme demir, pişirme kaplarında en az iki bin yıldır kullanıldığından, oldukça büyük miktarlarda malzemenin bu sıcaklıkta eritilmesi ve soğutulması uygulaması "ileri teknoloji" olarak kabul edilemez - geçmişi 1538 °C'ye kadar uzanabilir. Geç Demir Çağı.

Alberto Yagos

Dökme demir 1200°C'de erir. Yüksek fırınlar 13. yüzyıla kadar Avrupa'da ortaya çıkmadı.

POJO'lu adam

Düzeltme için teşekkürler. Dökme demirin erime noktası saf demirden daha düşüktür. Yüksek fırın için 13. yüzyıl geç ortaçağ ve erken rönesans teknolojisidir, bu nedenle hala ileri teknoloji olarak kabul edilmemektedir.

ruah

@pojo-guy: "İleri teknoloji" mutlaka sizin düşündüğünüz anlamına gelmez; Google'da "metal işleme", "çömlekçilik", "astronomi", "gemi yapımı", "binicilik" ve "tekerlek" gibi terimlerin kullanıldığı örnekleri bulmak kolaydır. (Aslında bunun ne anlama geldiğinden tam olarak emin değilim; bunun tamamen anlamsız bir ifade olduğunu düşünmüyorum, ancak muhtemelen bu cevapta çok yararlı olamayacak kadar belirsiz.)

ChrisW

Mermerden bahsetmişken, evet - tarihsel olarak insanlar kireç fırınında eski mimari mermeri (antik Roma mermeri gibi) beslediler: harç ve beton yapmak için ("kireç" çimento, harç ve betonun önemli bir bileşenidir)

Mermerin fırına beslenmesi

Nüfus neden başka yerlerde olduğu gibi bir zamanlar Celile'deki kamu anıtlarını ve seçkin malikaneleri süsleyen heykelsi ve mimari unsurları komşu Licini'ye beslemeye başladı? Bilim adamlarının mermerin bu şekilde yeniden kullanılmasının temel nedeni olarak bunun ekonomik nedenlerden kaynaklandığı gösteriliyor. Daha önce de belirttiğimiz gibi kireç üretiminde mermer kireç taşından daha üstündür. Bu doğru olsa da, antik çağların çoğunda mermer bu amaç için kullanılamayacak kadar nadir ve değerli bir meta olarak görülüyordu ve bunun yerine öncelikle dekorasyon ve gösterişli sergileme amacıyla kullanılıyordu. Antik çağın sonlarına doğru şehirde lisin fırınları inşa edilmeye başlandığında, bilim adamları bunun nedeninin mermerin o dönemde mimari dekorasyon ve heykel şeklinde oldukça mevcut olması olduğu sonucuna vardılar. Mermerin üstün kalitesine ek olarak, eski kentsel yapılardan alınan bu taşın yeniden kullanılması da büyük olasılıkla nakliye maliyetlerinden önemli ölçüde tasarruf sağladı. Daha sonra bu bilim adamlarına göre, geç antik çağda şehirlerde kurulan kireç fırınlarında heykel ve mimari mermerin yakılması, öncelikle üretim verimliliği nedeniyle seçilmişti: ürün daha üstündü ve ulaşım daha uygun maliyetliydi.

Yani bu özel "kaya" türü çok ileri teknoloji gerektirmiyor... bunu gerçek dünyada, eski zamanlarda yaptılar.

Draco18'ler

Bu aslında soruyu cevaplamıyor. Soru, heykeltraşlık için yeni bir malzeme yaratmak üzere (mermeri örnek olarak kullanarak) eritip eriterek kaya parçalarından bir taş yapıp yapamayacaklarını görmektir. Bu, hurda metalin heykel dışında endüstriyel kullanımlar için özel olarak kullanılıp kullanılamayacağı sorusunu yanıtlıyor.

ChrisW

OP mermerin tuğlaya dönüştürülüp dönüştürülemeyeceğini sordu. Diğer cevaplar bunun zor olduğunu ileri sürdü; bu cevap, gerçek dünyada vintage teknoloji kullanılarak benzer bir şeyin yapıldığını varsayar, dolayısıyla belki bu cevap bir şeyler katabilir ve değerlidir.

Büyük ördek

Bu soruyu cevaplamakta başarısız oluyor. OP mermeri eritip mermere dönüştürmenin mümkün olup olmadığını bilmek istiyor.

David Richerby

@ChrisW Hayır, taş parçacıklarını harca dönüştürüyor: tuğlalar kilden yapılmış. Ben de yorumunuza doğrudan yanıt olarak yorum yaptım. (Ayrıca, açıklama yapmadan olumsuz oy veren kişilerin "Aşağı su, lütfen açıklayın" gibi yorumlar almasını, açıklayanların ise "Eh, olumsuz oy verebilirsiniz." şeklinde yorum almasını seviyorum.)

İvanivan

Elbette bir şeyleri yeniden kullanmanın, kullanmamayı veya başka bir amaca uygun hale getirmenin başka yolları da var.

Kırıklar çok ince bir şekilde öğütülebilir/ezilebilir ve daha sonra dayanıklılık sağlamak için (çimento yapmak veya JB Weld gibi bir şeyle metal talaşları yapmak gibi) veya başka ürünler (zımpara kağıdı çok iyidir) öğütme taşı/mineral yapmak için başka bir maddeyle karıştırılmak üzere kullanılabilir. çeşitli türlerde, kağıda yapıştırılmış)

Ve elbette, doğal su, kaldırım vb. için daha büyük bir filtrenin parçası olarak yalnızca küçük taş drenaj sistemleri parçalarının kullanılması her zaman mümkündür.

Bununla birlikte, nispeten küçük bir ölçekte - Michelangelo'nun Davut'unu oymasından sonra orada bulunan kalıntılar gibi - ölçek ekonomilerinin küçük işler için büyük parçalar bırakmaktan başka bir şey yapmasına ve her şeyi yapmasına yetecek kadar önemli kalıntılar sağlayamaz. veya eğitim vb. veya Fransız kanalizasyonuna küçük parçalar atmak.

Martin Bonner

Aslında mermer söz konusu olduğunda, Michelangelo'nun artıklarının kireç için yakıldığından şüpheleniyorum; mermer yüksek kaliteli sönmemiş kireç yapar, ancak genellikle bunun için çok değerlidir.

Herkes volkanik bir patlamanın korkunç bir doğal olay olduğunu bilir. Lav binlerce insanı alıp götürüyor, tüm canlıları emerek küle çeviriyor. Ondan kaçmak neredeyse imkansızdır. Eriyen taş evde lav elde etmenizi sağlar!

Bu nedenle volkanların yakınında konut inşa edilmesi önerilmez. Sönseler bile her an canlanabilirler ve sonrasında belanın önüne geçilemez. Ancak insanlar hidrometeoroloji merkezlerinin uyarılarına kulak asmıyor ve boş yerlere inşaat yapmaya devam ediyor.

Lav, aşırı sıcaklıkların etkisi altında silikat kayalarından ortaya çıkan ve volkanlardan patlayan, viskoz görünümlü sıcak bir kütledir.

King of Random kanalı, abonelerine sıradan taşları evde nasıl lava dönüştürebileceğinizi göstermeye karar verdi. Bu amaçlar için bir dökümhaneyi ve en son teknolojiyi kullandılar.

Kanaldaki adamlar bir mektup aldı. Bu fikri takdir ettiler ve hayata geçirmeye karar verdiler. Rastgele krallar zorluklardan korkmaz ve her türlü zorluğa göğüs germeye hazırdır.

Rastgele Kralı kayaları lavlara dönüştürmenin iki yolunu önerdi. İlk yöntem doğal malzemenin bir fırında ısıtılması, ikincisi ise kaynak makinesine benzeyen özel bir cihazın dış etkisiyle taşın ısıtılmasıydı.

İlk yöntem sonucunda taşlar eridi ancak hızla sert ve kırılgan hale geldi. Ancak ikinci yöntemle adamlar istenen sonucu elde etmeyi başardılar. Taşların erime noktaları farklıdır. Bu onların kimyasal yapısına bağlıdır.

İlginç ve eğitici bir video izleyin! Kesinlikle daha önce hiçbir yerde böyle bir şey görmediniz! Heyecan verici bir video. İzlemenin tadını çıkarın ve iyi günler!

Sacsayhuaman'ın tasarım özelliklerinden
tek kelimeyle nefes kesici: anlaşılmaz bir şekilde oyulmuş taşlar ve
inanılmaz bir hassasiyetle bir araya getirilmiş, keskin kenarların birleşimi
ve pürüzsüz duvar yüzeyleri.

Modern arkeologlar bu şehrin en eski kısımlarının
bin yıl önce çaça (İnka öncesi uygarlık) tarafından inşa edilmiş,
ancak İnka kabileleri eski efsanelere göre şehrin
eski zamanlarda inşa edilmiş - gökten inen tanrılar tarafından yaratılmıştır.

Burada antik megalitiklerin muhteşem fotoğraflarını görebilirsiniz.
Kompleksi oluşturan yapılar. Sacsayhuaman'ın taş işçiliği
Ağırlığı 50 tonu aşan taşlardan oluşan dev duvarlar
büyük bir Tetris oyununun parçaları gibi birbirine o kadar yakın ki sanki
sanki birbirlerine kaynaşmışlar gibi. Aralarına yaprak bile koyamazsınız.
en ince kağıt. Sanki bilinmeyen bir dev onları büküp kör etmişti.
hamuru.

Sacsayhuaman'ın birçok yerinde sözde "tahtlar" veya
"sandalyeler". Rehberlerin açıkladığı gibi bunlar eski sunaklar ama öyle
yorum pek inandırıcı görünmüyor. Muhtemelen kesilmiş
çok sert malzeme (bir kaya gibi etkileyici bir hafifliğe sahip)
bir parça tereyağıydı) düz yüzeyler başka bir şeydi.

Bütün bunların olduğuna inanmak zor
binlerce yıl önce yapıldı, hatta modern işlemlerden bu yana
araçlar her zaman böyle bir görevle baş edemez. Ne olmuş?
böyle olan eski halklar hakkında konuşun
kiklopik tesisler.

Çoğu zaman duvarlar farklı geometrik şekil ve boyutlarda taşlardan oluşur (
bazılarının 12 veya daha fazla yüzü var), çok estetik bir şekilde bir araya getirilmiş,
ideal yapıcı - pürüzsüz yüzeyler, hassasiyet ve pürüzsüzlük ile
geçişler. Aynı yuvarlatılmış köşeler başka yerlerde de görülebilir
gezegenler. Mesela aynı Mısır'da.

Arkeologlar ve alanında uzman kişiler
mimarlık ve inşaat, eski taş ustaları gibi beyinlerini zorluyor
İşlemede bu kadar hassaslığa ulaştınız mı? Bu ilk şey. Ve ikinci olarak,
ağır kayaları nasıl sürükleyip yerleştirmeyi başardılar
yerinde mi? Hangi araç ve cihazlar? Bu gerçekten doğru mu?
uzaylı müdahalesi faktörü var ve İnka efsaneleri diyor ki
gökten inen tanrılar hakkındaki gerçek? Ama böyle kaç tane tanrı vardı?
eğer tüm Dünya'yı benzer yapılarla inşa etselerdi?

Bu konunun dikkatle ele alınması gerekmektedir. dikkate almalıyız
farklı teoriler. Uzaylı bunların en fantastik olanıdır. Ayrıca birde şu var
bir diğeri, daha "yeryüzüne". Bu teoriye göre megalitik
Dünyalı kompleksleri artık kaybolan teknoloji kullanılarak inşa edildi. İÇİNDE
Güney Amerika, Avrasya, Afrika ve diğer uygarlıkların uzak geçmişi
Dünyanın bazı bölgelerinin emrinde, izin veren eski bir yöntem vardı.
tonlarca taş blokları kesin, taşıyın ve monte edin
inşaatçıların belirttiği şekilde. Modern teknoloji bunu yapamaz
bu megalitlerden bazılarını hareket ettirin, bahsetmeye bile gerek yok
bunları istediğiniz konuma takın.

Puma Punku, Ollantaytambo, Stonehenge, piramitler - bunlar tamamlanmaktan çok uzak
taslak. Bunun gibi yüzlerce yapı var. Sacsayhuaman bunlardan sadece biri. İle
Jan Peter de Jong, Christopher gibi bir dizi araştırmacıya göre
Ürdün ve Jesus Gamarra, Peru ve Bolivya'nın eski uygarlıklarıydı.
taşları yumuşatmayı mümkün kılan gizli teknoloji.

Kanıt olarak gösterdiler
Cusco'nun pürüzsüz granit duvarları dev camsı duvarlara benziyor
yalnızca ultra yüksek sıcaklıklara maruz kaldığında mümkün olan yapı -
1100 santigrat dereceden az değil. Bilim insanları buna dayanarak
sonuç: “Eski insan ileri teknolojiye sahipti
taşları eritmesine izin verdi ve bunlar daha sonra istenilen yere yerleştirildi.
önceden yerleştirilmiş sert çokgen bloklar arasındaki konum ve
soğumuş.

Bütün bunlar olağanüstü bir sonuç yaratıyor
mevcut rasyonel anlayışa meydan okuyan bir gizem.
Nihai ürün, mükemmel şekilde şekillendirilmiş taşlardan oluşuyordu.
neredeyse mükemmel bir şekilde diğer taşların arasına güvenli bir şekilde sabitlenmiş
megalitlerin istenilen kıvamda eritildiği izlenimini veriyor.
konum Sıkıca sabitlenmiş taşlar öyle bir konuma yerleştirilir ki,
aralarına bir kağıt bile koyamazsınız. Ve bunların hepsi
binlerce yıl öncesine ulaştı."

Yong ve Jordan, taş eritmeyi yalnızca eskilerin bilmediğinden emin
Peru ve Bolivya; böyle bir teknolojinin kanıtının olduğuna inanıyorlar
dünyanın her yerinde bulunabilir. Bu yöntem nasıl açıklayabilir
İnkalar, Mayalar, Aztekler, Olmekler ve ayrıca
Orta ve Güney Amerika'nın derinliklerinde yaşayan uygarlıklar
antikalar. Birçok komplekste garip işaretler bulabilirsiniz.
sanki taş “yumuşak” haldeyken işlenmiş gibi. Ama nasıl
monolitleri yumuşattı mı?

İngiliz topograf ve gezgin Yarbay Percy Fawcett bununla ilgili gerçekten inanılmaz bir hikaye anlattı.

Bolivya ve Peru dağlarının eteklerindeki ormanlarda, şuna benzeyen küçük bir kuş yaşıyor:
yalıçapkını için. Yuvalarını nehrin üzerinde düzenli bir şekilde yapar
kaya yamaçlarının yüzeyindeki delikler. Bu delikler görülebilir
herkes ama onlara ulaşmak kolay değil. Kural olarak, gelecekteki “yuvalar”
yalnızca bu kuşların yaşadığı yerde bulunur.

Bir gün albay şaşkınlığını dile getirdi: Kuşlar böyle bir şey buldukları için ne kadar şanslıydılar.
uygun delikler - sanki bir matkapla oyulmuş gibi düzgün. Görünüşe göre
kuşların bu delikleri kendilerinin açtığını. Tutarak uçuruma doğru uçuyorlar
bazı bitkilerin gaga yaprakları ve ağaçkakanlar gibi bir kayaya tutunmaları
Ağacın arkasında, yüzeyini dairesel hareketlerle ovalamaya başlayın.
yaprak parçalanıncaya kadar. Sonra tekrar uçup geri dönüyorlar
yapraklar, sürtünme işlemine devam edilir.

Üç veya dört defadan sonra kuş artık taze yaprak getirmez. O
keskin gagasıyla taşı yontmaya başlar ve - işte, bakın! - rock başlıyor
ıslak kil gibi ufalanıyor; içinde yuvarlak bir delik oluşur,
kuşun yuva yapabileceği kadar derin.

Başka bir vaka daha vardı. Diğer Avrupalılar ve Amerikalılarla birlikte
Cerro di Pasco'da (merkezi) bulunan bir dağ kampına gitti
Peru'nun bir kısmı). Kazı alanında bir kil kap bulmayı başardılar.
Balmumu ile güvenli bir şekilde kapatılmış bilinmeyen bir sıvı. Şişe açıldı
arasında popüler olan alkollü içecek chicha'yı içerdiğini düşünerek
yerel populasyon.

Kaptaki kalın, viskoz sıvı kokuyordu
pek hoş değil ve şirket bunu ilk deneyen kişinin kendisi olması gerektiğine karar verdi
yerel Hintlilerden biri. Ancak tadım yapılamadı çünkü
uzman uzun süre ve çaresizce direndi. Sonuç olarak şişe kırıldı ve
On dakika sonra bu yerin altındaki kaya ıslak gibi yumuşadı
çimento. Taş macun haline geldi ve balmumu gibi oldu.
istediğin her şeyi şekillendirebilirsin.

Kısa süre sonra Fawcett bitkinin kendisini görebilecek kadar şanslıydı;
çok fantastik bir etki yarattı - yaklaşık 30 cm boyunda, koyu renkli
kırmızımsı yapraklar.

Örnek olarak başka bir görüş vereceğim. Yeniden üretme girişimim
Sacsayhuaman ve Ollantaytambo'nun inşaatı Fransız Jean-Pierre tarafından üstlenildi.
Kaliforniya Üniversitesi'nden Protzen. Birkaç ay boyunca o
aynı şeyi şekillendirmek ve yerleştirmek için çeşitli yöntemler denediler
bir zamanlar İnkalar tarafından kullanılan kayalar veya onların
öncüller. Taş yapıların yaratılma zamanı Cusco Protzen
İddiaya göre Dokuzuncu İnka Pachacuti'nin iktidara geldiği 1438 yılına inanıyordu
yeni doğmakta olan imparatorluğunun başkentinin inşasını emretti. O öğrendi,
muhteşem binaların çok basit yöntemlerle yapıldığını:

“Taşlar heyelanlardan alınmış ya da basitçe kırılmış - kayalıklardan
çıkıntılar, takozlar. Büyük blokları bölmeye ihtiyaç duyulursa,
büyük taş çamurluklar kullanıldı. Daha ileri işlemler için
o zamana kadar yarım kilogramlık daha küçük çekiçler kullanıldı
taş gerekli şekli alana kadar.

Bir taşı diğerine takmak
deneme yanılma yoluyla, önceden döşenmiş olanın kesilmesiyle gerçekleştirildi
taşlar. Deneyler gösteriyor ki bu yöntemlerle taş
fazla çaba harcamadan ve kısa sürede kazılır, yontulur, kesilir ve monte edilir
zaman".

Fakat bu teori bir milimetrenin kesirleri içindeki doğruluğu açıklıyor mu?
Teknoloji ve estetiğin birleşimi, eklemlerin geometrisi, genellikle kavisli mi?..
Protzen, "blokların hareket etmesine izin veren serbestlik dereceleri" karşısında hayrete düştü
konumun çevresinde ve içinde. Bu sorun onu birçok soruya yöneltti
cevapladığı taşların yüklenmesi ve taşınmasıyla ilgili
Yapamadım. Protzen ayrıca üzerinde bulunan kazıma izlerinin de altını çizdi.
bazı taşlar çarpıcı bir şekilde tamamlanmamış bir dikilitaşı andırıyor
Mısır Asvanı. Böylece megalitik inşaat
yapılar hala çözülmemiş bir sır olarak kalıyor.

Neveroyatno.info sitesi için Elena Muravyova

Şu anki yetiştirilme tarzın bu kadar," dedi Janeček eğitici bir tavırla. - Bazen oğlunuza bir şey söylerseniz şöyle cevap verir: “Sen baba, bunu anlamıyorsun, şimdi farklı zamanlar, başka bir dönem... Sonuçta kemik silahları son söz değil diyor: bir gün maddi.” Eh, biliyorsunuz, bu çok fazla: Taştan, tahtadan veya kemikten daha güçlü bir malzemeyi kim görmüş olabilir! Aptal bir kadın olsan da şunu kabul etmelisin: bu... bu... yani, bu tüm sınırların ötesine geçiyor.

Karel Capek. Ahlakın çöküşü üzerine (“Apocrypha” koleksiyonundan)

Artık hayatımızı metaller olmadan hayal edemiyoruz. Onlara o kadar alıştık ki, en azından bilinçaltımızda, metalleri yeni, daha karlı bir şeyle değiştirme girişimlerine direniyoruz - ve bu konuda yukarıda alıntılanan tarih öncesi dönemin kahramanına benziyoruz. Daha hafif, daha dayanıklı ve daha ucuz malzemelerin bazı endüstrilere girmesinin ne kadar zor olduğunun çok iyi farkındayız. Alışkanlık demir bir korsedir ama plastikten yapılmış olsa bile yine de daha rahat olurdu. Ancak birkaç bin yılı atladık. İlk metal tüketicileri, gelecek nesillerin, keşiflerini, tarımın ortaya çıkışı ve 19. yüzyıldaki sanayi devrimi ile birlikte, ekonomik ve teknik gelişme yolundaki en önemli kilometre taşları olarak sıralayacağına dair hiçbir fikre sahip değildi.

Keşif muhtemelen - bazen olduğu gibi - bir tür başarısız operasyonun sonucu olarak gerçekleşti. Mesela şu: Tarih öncesi bir çiftçinin taş levha ve balta stokunu yenilemesi gerekiyordu. Ayaklarının dibinde yatan boşluk yığınından taşları tek tek seçti ve ustaca hareketlerle tabakları birbiri ardına dövdü. Ve sonra eline parlak köşeli bir taş düştü, ne kadar vurursa vursun tek bir plaka bile ayrılmadı. Üstelik bu şekilsiz hammadde parçasını ne kadar özenle döverse, sonunda ezilebilecek, bükülebilecek, gerilebilecek ve en şaşırtıcı şekillere bükülebilecek bir pastaya o kadar benzemeye başladı. İnsanlar demir dışı metallerin (bakır, altın, gümüş, elektron) özellikleriyle ilk kez bu şekilde tanıştılar. İlk, çok basit mücevherleri, silahları ve aletleri yaparken, Taş Devri'nin en yaygın tekniği olan darbeler onlar için yeterliydi. Ancak bu nesneler yumuşaktı, kolayca kırılabilir ve donuktu. Bu haliyle taşın hakimiyetini tehdit edemezlerdi. Ayrıca soğuk halde taşla işlenebilen saf metaller doğada son derece nadirdir. Yine de yeni taşı beğendiler, bu yüzden onunla deneyler yaptılar, işleme tekniklerini birleştirdiler, deneyler yaptılar ve düşündüler. Doğal olarak birçok başarısızlığa katlanmak zorunda kaldılar ve gerçeği keşfetmeyi başarana kadar çok uzun bir zaman geçti. Yüksek sıcaklıklarda (seramik pişirilmesinin sonuçlarını iyi biliyorlardı), taş (bugün bakır dediğimiz) her şekle bürünen akışkan bir maddeye dönüştü. Aletlerin çok keskin bir kesici kenarı olabilir ve bu kenar da bilenebilir. Kırık bir aleti atmaya gerek yoktu; onu eritip tekrar kalıba dökmek yeterliydi. Daha sonra, saf metallerden çok daha sık ve daha büyük miktarlarda bulunan çeşitli cevherlerin kavrulmasıyla bakırın elde edilebileceğini keşfettiler. Elbette cevherin içinde saklı olan metali ilk bakışta fark edemediler ancak bu fosiller şüphesiz rengarenk renkleriyle onları cezbetti. Ve uzun bir dizi rastgele ve ardından kasıtlı niceliksel deneylerin ardından, bakır ve kalaydan oluşan katı bir altın alaşımı olan bronzun keşfi de eklenince, taşın milyonlarca yıldır süren hakimiyeti temelden sarsıldı. .

Orta Avrupa'da bakır ürünleri ilk kez Neolitik'in sonunda izole vakalarda ortaya çıktı; Kalkolitik'te biraz daha yaygındı. Ancak, daha önce, MÖ yedinci - beşinci binyıllarda. Örneğin, daha gelişmiş olan Orta Doğu, bu amaca uygun oksit (kuprit), karbonat (malakit) ve daha sonra sülfit cevherlerini (bakır pirit) eriterek bakır elde etmeye başladı. En basiti, yıpranmış bakır yataklarından elde edilen oksit cevherlerinin eritilmesiydi. Bu tür cevherler 700-800 derecelik sıcaklıklarda işlenebilmektedir. saf bakıra geri yükleme:

Cu 2 O + CO → 2Cu+CO 2

Eski dökümhaneler bu ürüne kalay eklediğinde (Mısır tarifini hatırlayın), özellikleri bakımından bakırı çok aşan bir alaşım ortaya çıktı. Kalay zaten yüzde yarım, alaşımın sertliğini dört kat, yüzde 10 - sekiz kat artırıyor. Aynı zamanda bronzun erime noktası, örneğin yüzde 13 kalayda neredeyse 300 °C kadar düşer. Yeni bir çağın kapıları açıldı! Artık herkesin neredeyse her şeyi yaptığı o eski homojen toplumu onların arkasında bulamayacağız. Metalden bir nesnenin imalatından önce uzun bir yolculuk yapıldı - cevher yatakları aramak, cevher çıkarmak, eritme çukurlarında veya fırınlarda eritmek, kalıplara dökmek; tüm bunlar tam bir özel bilgi ve beceri kompleksi gerektiriyordu. Bu nedenle, zanaatkarlar arasında farklılaşma uzmanlıkla başlar: madenciler, metalurjistler, dökümhaneler ve son olarak mesleği başkaları için gerekli olan ve bu nedenle onlar tarafından çok değer verilen tüccarlar. Herkes bu tür karmaşık faaliyetlerin tüm kompleksine başarılı bir şekilde katılamaz. Modern deneyciler, tarih öncesi metalurji uzmanlarının ve dökümhane işçilerinin bazı teknolojik tekniklerini tekrarlamaya çalıştıklarında da birçok başarısızlık ve zorlukla karşılaştılar.

Sergei Semenov, Traceolojik yöntemle keşfetti ve deneysel olarak, Bronz Çağı'nın şafağında insanların, cevherleri çıkarmak ve kırmak için çapalar, sopalar, örsler ve kırıcılar şeklinde granit, diyorit ve diyabazdan yapılmış çok kaba taş aletler kullandıklarını doğruladı.

Deneyciler malakit cevherinin eritilmesini hava üflemesi kullanılmadan küçük ve derin bir fırında test etti. Demirhaneyi kuruttular ve iç çapı yaklaşık bir metre olan yuvarlak bir mazgal ortaya çıkacak şekilde taş levhalarla kapladılar. Yakıt olarak kullanılan kömürden, ortasına cevherin yerleştirildiği demirhanede koni şeklinde bir yapı yapıldı. Birkaç saatlik yanmanın ardından, açık alevin sıcaklığı 600-700 °C'ye ulaştığında malakit, oksit bakır durumuna eridi, yani metalik bakır oluşmadı. Bir sonraki denemede malakit yerine kuprit kullanıldığında da benzer bir sonuç elde edildi. Başarısızlığın nedeni büyük olasılıkla demirhanedeki fazla havaydı. Ters çevrilmiş bir seramik kapla kaplanmış malakit ile yapılan yeni bir test (tüm süreç önceki vakalarda olduğu gibi ilerledi) sonuçta süngerimsi görünümlü bakır ortaya çıktı. Deneyciler, yalnızca malakit cevherinin eritilmeden önce ezilmesiyle az miktarda katı bakır elde etti. Alp cevherleri tarih öncesi Avrupa için büyük önem taşıyan Avusturya'da da benzer deneyler yapıldı. Ancak deneyciler fırına hava pompaladılar ve bu sayede 1100 °C sıcaklığa ulaştılar, bu da oksitleri metalik bakıra indirgedi.

Deneylerden birinde deneyciler, Zürih Gölü yakınlarındaki buluntulardan korunan orijinal taş kalıbın yarısını, bronz bir orak yapmak için kullandılar ve ona eşleştirilmiş bir taraf yaptılar. Kalıbın her iki parçası da 150°C'de kurutuldu ve 1150°C'de bronz döküldü. Kalıp sağlam kaldı ve döküm iyiydi. Daha sonra Fransa'da bulunan bronz çift yapraklı bir balta kalıbını denemeye karar verdiler. 150°C’de iyice kurutuldu. Daha sonra 1150 °C sıcaklıkta bronzla dolduruldu. Gelen ürün mükemmel kalitedeydi. Aynı zamanda deneyin en önemli sonucu olan bronz formda en ufak bir hasara rastlanmadı. Gerçek şu ki, deneyden önce bazı araştırmacılar sıcak metalin büyük olasılıkla kalıp malzemesiyle birleşeceği görüşünü dile getirmişlerdi.

Daha karmaşık konfigürasyonlara sahip nesneler üretirken, eski dökümhaneler kalıp kaybıyla döküm tekniğini kullanıyordu. Balmumu modeli kil ile kapladılar. Kil pişirildiğinde balmumu dışarı aktı ve yerini bronz aldı. Ancak bronz dökümü çıkarırken kalıpların kırılması gerekiyordu, dolayısıyla yeniden kullanma umudu yoktu. Deneyciler bu yöntemi 16. yüzyılın altın ve gümüş çan yapımına ilişkin teknolojik talimatlarına dayanarak geliştirdiler. Deneyler sırasında, değerli metallerin sıradan olanlarla değiştirilme olasılığını eş zamanlı olarak test etmek için altını bakırla değiştirdiler. Altının erime noktası 1063 °C, bakırın ise 1083 °C'dir. Seçilen örnek, MÖ 1. binyıla kadar uzanan bir bölgeden alınan bir bakır çanın dökümüydü. e. Kalıp kil ve odun kömürü karışımından, model ise balmumundan yapılmıştır. Kil ve öğütülmüş odun kömürü karışımından küçük bir çekirdek yapıldı ve içine küçük bir çakıl taşı yerleştirildi - zilin kalbi. Çekirdeğin etrafına, gelecekteki dökümün duvarının kalınlığına eşit ince bir tabaka halinde balmumu uygulandı ve gelecekteki çan için bir kolye oluşturan bir balmumu halkası takıldı. Metal dökülürken, katılaşırken ve döküm içine çekilirken erimiş metal için bir hazne görevi görecek şekilde halkanın üzerine sap şeklinde bir balmumu çıkıntısı takıldı. Kil, odun kömürü ve balmumundan oluşan kalıp oluşturma karışımının deliği doldurması ve balmumu modeli eritildikten sonra ve döküm sırasında çekirdeğin konumunu sabitlemesi için çanın alt kısmındaki balmumu muhafazasına bir delik açıldı. Sarılmış formun üst kısmı birkaç payetle delindi, bunlar daha sonra ya yandı ya da basitçe çıkarıldı. Döküm sırasında ortaya çıkan deliklerden sıcak hava kalıptan dışarı çıktı. Modelin tamamı birkaç kat kil ve odun kömürü ile kaplandı ve iki gün boyunca kurutuldu. Daha sonra bir kez daha kömür ve kil tabakasıyla kaplandı (kalıbın sağlamlığı için) ve çıkıntının üzerine aynı kalıp oluşturucu karışımdan yapılmış huni şeklinde bir dökme hunisi takıldı. Kabuğun eğimli bir durumda dökülebilmesi için çıkıntı hafifçe eğik olarak tutturulmuştur. Bunun, erimiş süpürgenin ön tarafının alt kısmı boyunca engelsiz akışını sağlaması gerekiyordu, karşı tarafta ise kalıbın tamamı erimiş metalle dolana kadar metalin yerini aldığı havanın dışarı akışı olması gerekiyordu. Eritmeden önce, bakır cevheri parçaları kapakla kapatılmış bir sığınağa atıldı. Kuruduktan sonra kalıp, çekiş sağlayan bir kanalla donatılmış bir fırına yerleştirildi. Fırın dört buçuk kilo kömürle dolduruldu ve 1200 °C sıcaklığa ısıtıldı. Balmumu modeli ve balmumu bloğu eriyip buharlaştı, bakır eridi ve kalıba aktı ve burada metal bir çan oluşturdu. Daha sonra dış "gömlek" kırıldı, metal çıkıntı çıkarıldı ve zilin içi boş kısmını oluşturan kil çekirdeği çıkarıldı - geriye sadece bir çakıl taşı kaldı.

Arthur Pietsch, bronz madeni para basma konusunda bir dizi deney gerçekleştirdi: tel, spiral, levha, katı halka ve profil çubuk yapımı. Edindiği deneyimi, Durin kültürüne ait, erken Demir Çağı'na kadar uzanan bronz bükülmüş halkaların kopyalarını yapmak için kullandı. Toplamda on yedi kopya yaptı; bunların her birine arkeolojik orijinalin bir tanımını, kullanılan alet ve cihazların bir listesini, malzeme bileşiminin bir analizini ve son olarak bireysel işlemlerin bir açıklamasını ve sürenin bir göstergesini verdi. teknolojik süreçten kaynaklanmaktadır. En az zaman iki numaralı kopyaya harcandı - on iki saat. En uzunu (altmış saat) on dört numaralı kopyaya göre gerekliydi.

Tunç Çağı boyunca, başta doğal hammadde kaynaklarının sınırlı olması ve o zamana kadar bilinen yatakların tükenmesi olmak üzere, üretimle ilgili sıkıntılar yavaş yavaş ortaya çıkmaya başladı. İnsanların sürekli artan ihtiyaçları karşılayabilecek yeni bir metal aramasının nedenlerinden biri de kesinlikle buydu. Demir bu gereksinimleri karşıladı. İlk başta kaderi bakırın kaderine benziyordu. Göktaşı kökenli veya tesadüfen elde edilen ilk demir, MÖ üçüncü ve ikinci bin yıllarda ortaya çıktı. e. Doğu Akdeniz'de. Üç bin yıldan fazla bir süre önce Batı Asya, Anadolu ve Yunanistan'da metalurji fırınları faaliyete geçti. Hallstatt döneminde aramızda ortaya çıktılar ama sonunda ancak La Tène döneminde benimsendiler.

Antik demir eritmede kullanılan hammaddeler arasında (oksitler, karbonatlar, silikatlar). En yaygın oksitler şunlardı: indirgenmesi çok zor olan hematit veya demir parlaklığı, limonit veya kahverengi demir cevheri, demir hidroksitler ve manyetit karışımı.

Demirin indirgenmesi yaklaşık 500 °C'de başlar. Muhtemelen şimdi demirin neden bakır ve bronzdan yüzyıllar veya bin yıl sonra kullanılmaya başlandığı sorusunu soruyorsunuz. Bu, o zamanki üretim koşullarıyla açıklanmaktadır. İlk metalurji uzmanlarının demirhane ve fırınlarında ulaştığı sıcaklıklarda (yaklaşık 1100 °C), demir hiçbir zaman sıvı hale geçmemiş (bu en az 1500 °C gerektirir), ancak hamur benzeri bir kütle şeklinde birikmiştir. uygun koşullar altında cüruf ve yanıcı malzeme kalıntılarıyla emprenye edilmiş bir kritsaya kaynaklanmıştır. Bu teknolojiyle, kömürden demire ihmal edilebilir miktarda karbon geçti (yaklaşık yüzde bir), bu nedenle soğuk durumda bile yumuşak ve şekillendirilebilirdi. Bu tür demirden yapılan ürünler bronzun sertliğine ulaşamadı. Noktalar kolayca büküldü ve hızla köreldi. Bu sözde doğrudan, doğrudan demir üretimiydi. 17. yüzyıla kadar sürdü. Doğru, bazı tarih öncesi ve erken ortaçağ fırınlarında daha yüksek düzeyde karbon içeriğine sahip demir, yani bir tür çelik elde etmek mümkündü. Demirin sıvı halde ve yüksek karbon içeriğine sahip, yani sert ve kırılgan, külçenin döküldüğü üretildiği fırınlar ancak 17. yüzyıldan itibaren kullanılmaya başlandı. Çelik elde etmek için, içerdiği karbonun bir kısmını çıkararak yüksek karbonlu demiri dövülebilir hale getirmek gerekiyordu. Bu nedenle bu yönteme dolaylı demir üretimi adı verilmektedir. Ancak tarih öncesi demirciler de deneyimlerini deneylerle genişlettiler. Demiri bir demirhanede kömürün sıcaklığı 800-900 °C'ye ulaşana kadar ısıtarak çok daha iyi özelliklere sahip ürünler üretebileceklerini keşfettiler. Gerçek şu ki, yüzeylerinde daha yüksek karbon içeriğine sahip ince bir tabaka oluşuyor ve bu da ürüne düşük karbonlu çelik kalitesi veriyor. Sertleşme prensibinin keşfedilmesi ve avantajlarından yararlanmaya başlanmasıyla demirin sertliği arttı.

Muhtemelen antik metalurji araştırmalarındaki en eski deneyin yaklaşık yüz yıl önce Kont Wurmbrand tarafından yapılması emredildi. Metalurjistleri, bir buçuk metre çapındaki basit bir demirhanede kömür ve kavrulmuş cevher kullandılar ve eritme işlemi sırasında zayıf bir şekilde hava pompalayarak yanma koşullarını iyileştirdi. Yirmi altı saat sonra yaklaşık yüzde yirmi demir verimi elde ettiler ve bundan çeşitli nesneler dövdüler. Nispeten yakın zamanda, İngiliz deneyciler de benzer bir cihazda demir cevherinin eritilmesini gerçekleştirdiler. Antik bir Roma bölgesinde keşfedilen bir demir ocağına benzeyen basit bir dökümhaneyi yeniden inşa ettiler. Orijinal demirhanenin çapı 120 cm ve derinliği 45 cm idi.İngiliz araştırmacılar, eritmeden önce cevheri oksitleyici bir ortamda 800 °C sıcaklıkta kavurdu. Kömürü yaktıktan sonra, demirci ocağına yavaş yavaş yeni cevher ve kömür katmanları eklendi. Deney sırasında tüyerle yapay üfleme kullanıldı. Karbon monoksitle indirgenmiş bir cevher tabakasının çukura nüfuz etmesi yaklaşık dört saat sürdü. Çalışma sıcaklığı 1100 °C'ye ulaştı ve tüyerin ağzının yakınında demir birikti. Eritme işlemi sırasındaki verim yüzde 20 idi. 1,8 kg cevherden 0,34 kg demir elde edildi.

Gilles'in 1957'deki deneyleri, cevherin çeşitli tiplerdeki şaft fırınlarında indirgenmesine yönelik bir dizi deneye yol açtı. Daha ilk deneylerde Joseph Wilhelm Gilles, tarih öncesi şaft tipi fırının rüzgar altı yamaçlarda havanın doğal hareketini kullanarak başarılı bir şekilde çalışabileceğini kanıtladı. Testlerden birinde fırının merkezinde 1280 ila 1420 °C ve ızgara alanında 250 °C sıcaklıklar kaydedildi. Eritme sonucu 17,4 kg demir, yani yüzde 11,5 oldu: yük, 152 kg kahverengi demir cevheri ve demir cilası ile 207 kg kömürden oluşuyordu.

Danimarka'da, özellikle Leira'da, Roma dönemi fırınlarının kopyalarıyla birçok deneme yapıldı. Başarılı bir eritme işleminin 15 kg demir üretebileceği ortaya çıktı. Bunu yapmak için Danimarkalılar, bir metreküp yakılarak elde edilen 132 kg bataklık cevheri ve 150 kg odun kömürü kullanmak zorunda kaldı. m sert ağaç. Eritme işlemi yaklaşık 24 saat sürdü.

Polonya'da Świętokrzyskie Dağları'nda keşfedilen geniş demir üretim alanının incelenmesiyle bağlantılı olarak sistematik deneyler yürütülmektedir. En parlak dönemi geç Roma dönemine (MS 3. ila 4. yüzyıllar) kadar uzanır. Arkeologlar yalnızca 1955'ten 1966'ya kadar Świętokrzyskie Dağları'nda 4 binden fazla demir eritme fırınının bulunduğu 95 metalurji kompleksini keşfettiler. Arkeolog Kazmierz Belenin, bu bölgedeki bu tür komplekslerin toplam sayısının 4 bin ve 300 bin fırın olduğuna inanıyor. Üretim hacmi 4 bin ton piyasa kalitesinde demire ulaşabilir. Bu, tarih öncesi dünyada benzeri olmayan devasa bir figür.

Bahsedilen demir eritme üretiminin kökenleri, on veya yirmi fırınlı metalurji komplekslerinin doğrudan yerleşim bölgesinin merkezinde yer aldığı La Tène'nin sonlarına (M.Ö. geçen yüzyıl) ve erken Roma dönemine kadar uzanmaktadır. Ürünleri yalnızca yerel ve çok sınırlı ihtiyaçları karşılıyordu. Orta Roma döneminden itibaren demir üretimi organize edilmeye başlanmış, en büyük büyümesine 3.-4. yüzyıllarda ulaşılmıştır. Fırınlar, servis personeli için bir çıkıntı ile ayrılmış iki dikdörtgen bölme şeklinde yerleştirildi. Fırın bölmelerinin her birinde iki, üç ve hatta dört grup vardı. Böylece, bir kompleks birkaç düzine fırına ev sahipliği yapıyordu, ancak yüz, hatta iki yüz fırına sahip yerleşim yerleri de nadir istisnalar değildi. Bu dönemde demir ihracatının varlığına ilişkin hipotez, yalnızca yüksek verimli metalurji fırınlarının sayısıyla değil, aynı zamanda binlerce Roma parasının bulunduğu çok sayıda hazine buluntusu ile de doğrulanmaktadır. Göç Dönemi ve Orta Çağ'ın başlarında üretim yine yerel ihtiyaçları karşılayacak seviyelere düştü.

Roma döneminde bu kadar büyük metalurjik üretimin ortaya çıkmasının önkoşulu, yeterli odun ve cevher rezervleriydi. Metalurjistler kahverengi demir cevheri, hematit ve demir direk kullandılar. Bazı cevherleri olağan madencilik yöntemini kullanarak çıkardılar; örneğin Staszic madeninde şaftlar, galeriler ve Roma döneminden kalma destek ve aletlerden oluşan bir sistemle kanıtlandı. Ancak bataklık cevherini küçümsemediler. Demir süngeri (kritsa) çıkarırken kırılması gereken derin ocaklı ve yer üstü şaftlı fırınlar kullanıldı.

1956'dan bu yana, Świętokrzyskie Dağları'nda üretim sürecini yeniden yapılandıran deneyler yapılıyor: ateşte cevher madenciliği (nemi uzaklaştırmak, kükürt gibi zararlı yabancı maddeleri zenginleştirmek ve kısmen yakmak için); yığınlar halinde kömürleştirilerek kömür üretimi; bir fırın inşa etmek ve duvarlarını kurutmak; fırının yakılması ve doğrudan eritilmesi; maden kuyusunun geliştirilmesi ve demir kabın kazılması; demir bardak dövmek.

1960 yılında, Antik Metalurji Müzesi, 1967'den bu yana her yıl Eylül ayında, tarih öncesi metalurji teknolojisinin halka gösterildiği en ünlü yerlerden birinde (Nova Šbupia) açıldı. Böyle bir gösteri, cevherin madenden demir eritme fırınlarının farklı seviyelerde bulunduğu metalurji kompleksine teslim edilmesiyle başlar. Burada cevher çekiçlerle kırılıyor ve kurutuluyor. Kavurma tesislerinde cevherin kurutulması ve zenginleştirilmesi gerçekleşir. Böyle bir cihaz, cevherle kaplanmış yakacak odun katmanlarından oluşan bir yığın biçimindedir. Yığın her taraftan aynı anda ateşe veriliyor. Yanma sonrasında kurutulan, kavrulan ve zenginleştirilen cevher istiflenerek yükleme için oradan alınır. Kompleksin yakınında, kömür üretiminin gösterildiği bir kömür işçileri işyeri de bulunmaktadır - bir yığının döşenmesi ve dikilmesi, yakılması, yığının sökülmesi, kömürün açık bir depoya taşınması, öğütülmesi ve son olarak kömürde kullanılması. fırın. Daha sonra fırının ısıtılması, körüğün montajı ve döşenmesi gelir. Kompleksin personeli, eritme işlemini yürüten ve aynı zamanda deney için ikinci fırını hazırlayan madenciler, metalurjistler, kömür madencileri ve yardımcı işçilerden oluşan on işçiden oluşuyor. Eritme demir süngerin ocaktan çıkarılmasıyla devam eder ve öncelikle şaftın kırılması gerekir.

1960 yılında Polonyalı ve Çek uzmanlar güçlerini birleştirdi ve ortaklaşa metalurji deneyleri yürütmeye başladılar. Roma dönemi tasarımlarına dayalı iki geri kazanım fırını inşa ettiler. Bunlardan biri Świętokrzyskie Dağları'ndaki bir tür fırının benzeriydi, ikincisi ise Lodenice'deki (Çek Cumhuriyeti) bir arkeolojik buluntuya karşılık geliyordu. Eritme için bire bir buçuk ve bire bir oranında hematit cevheri ve kayın kömürü ve zayıf hava üfleme kullanıldı. Hava akışı, sıcaklık ve indirgeyici gazlar sistematik olarak izlendi ve ölçüldü. Gömülü bir alt ve farklı şaft üst yapılarına (13, 27 ve 43 cm yüksekliğinde) sahip olan Polonya fırınının bir analogu üzerinde yapılan bir deney sırasında, bilim adamları, eritme işleminin, hareketli cüruf ve süngerin bulunduğu her iki karşılıklı tüyerin boyunlarında yoğunlaştığını keşfettiler. demir (alt cürufun bileşiminde yüzde 13 ila 23 demir ve yalnızca yüzde bir oranında metalik demir damlaları). Tüyerlerin yakınındaki sıcaklık 1220–1240 °C'ye ulaştı.

Lodenice fırınındaki deneylerde de süreç benzer şekilde ilerledi; Sadece cüruf ve demir oluşumlarının türü farklıydı. Tuyere yakınındaki sıcaklık 1360 °C idi. Ve bu kopyada karbürizasyon izleri taşıyan bir demir tuğla elde edildi. Tüyerlerin boyunlarında her zaman demir bir kap oluşurken, daha hafif cüruf gözeneklerinden bir kömür tabakasına doğru akıyordu. Her iki durumda da verimlilik yüzde 17-20'yi aşmadı.

Daha sonraki deneyler, kalıntıları Moravya'daki Unikov yakınlarındaki Želechovice'de keşfedilen komplekslerde korunan 8. yüzyıldaki Slav metalurji üretiminin seviyesini açıklığa kavuşturmayı amaçlıyordu. Önemli olan öncelikle bu tür fırınlarda çelik üretmenin mümkün olup olmadığını tespit etmekti. Demir verimi ve fırının verimliliğine gelince, bu ikinci derecede ilgi çekiciydi çünkü deney sırasında gerçekleştirilen çok sayıda ölçüm, eritme sürecini olumsuz etkiledi.

Zhelekhovitsky tipi fırınlar, ustaca tasarlanmış harika cihazlardır. Şekilleri, doldurma yoluyla yüksek kaliteli doldurmaya izin verdi. Deneyler, metalurjistlerin eritme sırasında kömürü kendilerinin üretebileceğini gösterdi. Yakıtın fırına küçük porsiyonlar halinde konması gerekiyordu, aksi takdirde fırının tabanına yakın dar şaft açıklığının tıkanma tehlikesi vardı. Düşük erime noktalı demir cevherlerinin yadsınamaz bir avantajı vardı, ancak Zhelekhovitsky tipi fırınlar hem hematitleri hem de manyetitleri azaltmayı başardı. Cevherin önceden kavrulması zor değildi ve her halükarda muhtemelen kârlıydı. Cevher parçalarının santimetre boyutu optimaldi.

Doldurma, fırının merkezinde bir erime konisi oluşturdu ve bundan sonra dökülen malzeme, daha sonra otomatik olarak tüyerin arkasındaki boşluğa taşındı; burada, ürünün enjekte edilen hava tarafından yeniden oksidasyondan korunduğu acının merkez üssü oluşturuldu. .

Önemli bir parametre fırına pompalanan havanın hacmidir. Yeterli üfleme yoksa sıcaklık çok düşüktür. Daha büyük bir hava hacmi, cürufa dönüşen önemli miktarda demir kaybına yol açar. Zhelekhovitsa fırını için optimum üflenen hava hacmi dakikada 250-280 litre idi.

Ayrıca deneyciler, belirli koşullar altında, ilkel fırınlarda bile yüksek karbonlu çelik elde etmenin mümkün olduğunu ve bu nedenle daha sonra karbürizasyona gerek olmadığını keşfettiler. Zhelekhovitsky kompleksindeki deneyler sırasında arkeologlar, tüm fırınların tüylerin arkasında bir lavabo ile donatıldığına dikkat çekti. Varsayımsal olarak bu alanı, eritme işleminden hemen sonra biriken tahılın ısıtılması ve karbonlaştırılması için bir oda olarak aldılar. Hipotezlerini Zhelekhovitsa sobasının bir kopyasında test ettiler. Kömürdeki hematit cevherinin altı saat eritilmesinden sonra, kritsa fırının arka boşluğundaki indirgeyici bir ortamda ısıtıldı. Odadaki sıcaklık 1300 °C idi. Ürün kırmızı-beyaz sıcaklıkta fırından çıkarıldı. Cüruf süngerimsi demir kütlesinin gözeneklerinden aktı. Ürün, saf demirin yanı sıra karbürlenmiş demir içeriyordu.

1961 ve 1962'deki Novgorod arkeolojik keşif gezisi sırasında, hem arkeolojik hem de etnografik kaynaklardan iyi bilinen, 10.-13. yüzyıllara ait eski bir Rus yer üstü şaft fırınının bir kopyasında deneysel demir eritme gerçekleştirildi. Bir kil fırınının, yani orijinallerin yapıldığı malzemenin kurutulmasının birkaç hafta süreceği göz önüne alındığında, deneyciler, imalatında hammadde olarak kil blokları kullandılar. Aralarındaki boşluklar kil ve kumdan yapılmış bir yağlayıcıyla dolduruldu. Fırınların içi yaklaşık bir santimetrelik kil ve kum tabakasıyla kaplandı. Soba, 105 cm çapında ve 80 cm yüksekliğinde silindir şeklindeydi ve silindirin ortasına altmış santimetre uzunluğunda bir ev yerleştirildi. Üst deliğin çapı 20 cm, alt kısmı 30 cm idi Deneyciler, fırının alt kısmında hava pompalamaya ve cürufu serbest bırakmaya yarayan 25x20 cm ölçülerinde bir delik açtılar. Fırının içindeki rejimin kontrolü, ölçüm ekipmanının parçalarının yerleştirildiği duvardaki iki diyoptri aracılığıyla gerçekleştirildi. Üfleme, gücü körüğün dövülmesiyle elde edilen parametrelere uygun hale getirilen bir elektrik motoru olan en son yöntem kullanılarak gerçekleştirildi. Yirmi santimetrelik tüyer yine kil ve kum karışımından yapılmış eski tipin bir kopyasıydı. Soba normal hava şartlarında üç gün kurudu.

Eritme için çoğunlukla çok yüksek demir içeriğine (yaklaşık yüzde 77) sahip bataklık cevheri ve iki durumda ceviz büyüklüğünde ezilmiş süperjen cevheri kullanıldı. Doldurulmadan önce cevher kurutuldu ve hatta bir kısmı yaklaşık yarım saat boyunca ateşte yakıldı. Eritme, fırının kuru çam kütükleriyle doğal çekiş kullanılarak iki saat ısıtılmasıyla başladı. Daha sonra ev temizlendi ve ince bir tabaka kömür tozu ve kırılmış kömürle kaplandı. Bunu tüyerin yerleştirilmesi ve tüm çatlakların kil ile kaplanması takip etti. Üfleme, bacanın duman deliğinden tamamen kömürle doldurulmasıyla başladı. Beş ila on dakika sonra çam kömürü alev aldı ve yarım saat sonra üçte biri yandı. Şaftın üst kısmında oluşan boş alan, kömür ve cevherden oluşan bir yük ile dolduruldu. Karışım çöktüğünde ortaya çıkan boşluğa başka bir kısım eklendi. Toplam on yedi deneysel ısıtma gerçekleştirildi.

7 kg cevher ve 6 kg kömürden oluşan şarjdan 1,4 kg sünger demir (yüzde 20) ve 2,55 kg cüruf (yüzde 36,5) elde edildi. Eriyiklerin hiçbirindeki kömürün kütlesi cevherin kütlesini aşmadı. Yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilen eritmeler daha az demir üretti. Gerçek şu ki, daha yüksek sıcaklıklarda cürufa daha fazla miktarda demir geçmiştir. Sıcaklık rejimine ek olarak, cürufu serbest bırakmak için en uygun anı seçmenin doğruluğu, eritme işleminin kalitesi ve verimliliği üzerinde ciddi bir etkiye sahipti. Eğer salınım çok erken veya tam tersine çok geç olursa, cüruf demir oksitleri emer ve bu da daha küçük bir ürün çıktısı hacmine yol açar. Yüksek miktarda demir oksit içeren cüruf viskoz hale geldi ve bu nedenle daha kötü aktı ve sünger demirden kurtuldu.

Novgorod deneylerinin önemi özellikle büyüktür çünkü bazılarında cürufun salınması mümkün olmuştur. Eritme işlemi 90 ila 120 dakika sürdü. Bu tip fırınlarda tek çevrimde 25 kg'a kadar cevher işleyerek 5 kg'dan fazla demir elde etmek mümkündü. İndirgenmiş sünger demir doğrudan fırının tabanında değil, biraz daha yüksekte birikmiştir. Bu üründen metal dökme demir üretimi, yeni ısıtmayla bağlantılı daha bağımsız ve karmaşık bir işlemdi. Ve bu deneyler, geleneksel indirgeme fırınlarında belirli koşullar altında demirin karbürizasyonunun meydana geldiği, yani ham çeliğin elde edildiği hipotezini doğruladı. Cüruf açığa çıkmadan prosesin gerçekleştiği indirgeme fırınlarında sünger demir (üst kısım), cüruf (alt kısım) ve kömür artıklarından oluşan bir konglomera elde edildi. Sünger demirin cüruftan ayrılması genellikle mekanik olarak gerçekleştiriliyordu.

Son zamanlarda arkeologlar, Blansko kasabası yakınlarındaki Moravian Kras'ta, 10. yüzyıla kadar uzanan eski metalurjik faaliyetlere (fırın ocakları, molozlar, duvarlar, tüyerler, yumru kayalar) ait birçok iz keşfettiler. Cep ocaklı fırınlardan birinin modelinde yapılan deneyde, böyle bir cihazın karbürlenmiş çelik de üretebildiği ve sünger demirin tüyer seviyesinde sinterlendiği ve bu nedenle cüruf külçelerinin altında tespit edilemediği ortaya çıktı.

Ünlü "masa üstü" ziyaretçilerine İran, Türkiye ve Yunanistan dağlarının " Büyük bir kozmik medeniyet olan WCC'nin bombalanmasıyla eriyen mermer".
İran, Türkiye ve Yunanistan gezilerinin fotoğrafları ilginç ama görünüşe göre orada kimyager yok.
Ben de kimyaya uzaktan saygı duyuyorum ama “mermer dağlarını eritmek” konusunda büyük şüphelerim var.

Ancak pek çok şeyin nasıl yapıldığı net değil, parantez dışında bırakılıyor mermerin erimesi.

# Behistun_Inscription

Silikon lav

Pasifik Ateş Çemberi'ndeki volkanların en karakteristik özelliği. Genellikle çok viskozdur ve bazen patlamanın bitiminden önce bile bir yanardağın kraterinde donarak onu durdurur. Tıkalı bir yanardağ bir miktar şişebilir ve ardından genellikle güçlü bir patlamayla patlama yeniden başlar. Bu tür lavların ortalama akış hızı günde birkaç metredir ve sıcaklık 800-900 °C'dir. %53-62 oranında silikon dioksit (silika) içerir. İçeriği %65'e ulaşırsa lav çok viskoz ve yavaş hale gelir. Sıcak lavın rengi koyu veya siyah-kırmızıdır. Katılaşmış silikon lavları siyah volkanik cam oluşturabilir. Bu tür cam, eriyik hızla soğuduğunda, soğumaya zaman kalmadan elde edilir.

Şimdiye kadar “mermer” kelimesi birbirine benzeyen farklı kayaları ifade ediyordu. İnşaatçılar her türlü dayanıklı, cilalanabilir kireçtaşı mermerini çağırırlar. Bazen benzer bir kaya mermerle karıştırılıyor serpantinit. Hafif bir kırıktaki gerçek mermer şekere benzer.

İran'daki mermer madenciliği hakkında - evet, benimkini yapıyorlar:
Tanınmış bir taş ocağı şirketi olan şirketimiz "Omarani Yazdbaf"ı tanıtmaktan mutluluk duyuyoruz. Şirketimiz oniks (açık yeşil, beyaz), mermer (krem, turuncu, kırmızı, pembe, sarı) ve traverten (çikolata, kahverengi) madenciliği yapmaktadır.
---
Genel olarak hiçbir şey net değil - dağa kimin tırmandığı ve dağda neden kabartma yaptıkları.